宝马在美国斯帕森堡的工厂简介
X6在格林维尔机场大厅。
由于采用了最先进的柔性生产技术，我们可以在一条装配线上根据客户要求灵活高效地生产多个车型系列。工厂按照宝马集团世界生产网络的高标准进行生产，精度和质量得到了一贯的保证。作为宝马X的生产技术中心，斯帕森堡将在这个网络中发挥更大的作用。中期来看，这款车的年产量将从目前的14万增加到24万。这使得工厂作为自然对冲的一部分，成为汇率波动的重要补偿因素。
宝马斯帕坦堡工厂的客人入口
我以前在新闻中注意到这家美国工厂。据悉，宝马将投资7.5亿美元用于工厂产品的更换和转移，该公司将把旗下的Z4转移到欧洲的工厂，而计划由奥地利格拉茨生产的新一代X3汽车将转移到斯帕坦堡工厂。这种生产转移可能会受到美元兑欧元汇率下跌的影响。
在Sparthan要塞工厂门口。
Sparthan Fort工厂附属于三个优秀的深水港，这也是它当初赢得240多个备选地点的主要原因。工厂后面有铁轨将车辆直接运送到港口，实现高效运转。同时，斯帕坦堡也是宝马在海外建造的第一家工厂。据工厂的工作人员介绍，宝马前一阶段已经投入了6543.8+亿美元来改善厂房，其中四分之三都花在了设备的改善上。虽然工厂内部不允许拍照，但其人性化的设计理念和高度严谨的德国生产技术仍让人记忆犹新。工厂的布局井井有条，其中焊接生产线的自动化程度达到了100%，在休息区，你甚至可以找到ATM机。此外，宝马X6的生产加工区域也按照人体工程学标准进行了进一步的改进。自由度大，保证了车辆可以调整到最佳加工位置，方便各种部件的安装。
超过300个机器人被用来制造宝马X6的车身。特别是焊接过程已经达到100%自动化。宝马X6的车身在关键部位采用了超高强度钢。加工这种材料需要很高的精度，所以机器人技术被广泛应用。例如，通过光学监控系统，使用高科技机器人来涂覆最大强度所需的粘合材料。使用超声波设备对焊缝和粘接接头进行无损检测。在线激光和测量相机用于确保这一全新模型的身体满足测量精度。从而缩短加工时间并确保始终如一的高质量。
在所谓的“最终组装”中，发动机、变速箱和底盘被自动安装在宝马X6上。在处理流程中，有10个光学监控系统直接实施不间断质量控制。这些系统检查收集的安装数据，并将它们与预定的标准数据进行比较。
宝马X6的车窗玻璃安装在两个机器人工位上。涂胶和玻璃定位由摄像机控制的高精度测量系统实现。第一步，机器人在粘合后窗和侧窗的边缘后安装后窗。第二个机器人粘上挡风玻璃，放在车身上。只有侧窗玻璃是手动安装的。这将处理时间缩短了一半以上。
展厅中的宝马Z8跑车
巨型X5和轻型Z4***线的生产得益于改进后的生产线，可以根据车身尺寸调整其车架比例。前者车身上的线束重90kg，而Z4减重一半——45kg。这些线束在供应商处冷冻以节省空间，然后在工厂解冻。
UAW(美国汽车工人联合会)在企业中的影响力是可以理解的，然后宝马在美国的工厂没有工会，这就有些令人惊讶了。这里的工人一天工作10小时，大部分都是“全能”的。他们会每2.5个小时休息一次，轮换岗位，防止过度疲劳，这里的机器每5个小时就停一次。流水线上的每辆车都有买家，我们一直和他们保持适当的距离。同时，一些敏感的车间，比如涂装车间，只能远远的看，避免带来粉尘。
如果不是有人告诉我，我真的没有想到宝马的引擎盖上的logo的位置在出厂前还有其他作用。在工厂的宝马上，标志位置插着一个小黑盒，是一个数据采集装置。因为画完之后车门和车身会分开，车的门牌号就记录在里面了。同时里面的信息还包括设备做完后是否需要第一次加柴油还是汽油，卖给哪个国家，在港口的哪艘船等等。
出了工厂，我们回到了我们最初进入的一个展厅。虽然没有模拟黑总部博物馆的规模和新颖，但里面的展品也向我们传达了宝马的历史、创新精神、与当地文化的融合、环保和安全等诸多理念。宝马生产工厂在保护资源方面也堪称典范。2006年5月，喷漆车间改用沼气作为能源，沼气是从几英里外的垃圾处理场收集来的。这样一年大约可以减少6万吨CO2相当于15000个美国家庭一年的取暖能耗。同时，这项措施每年为工厂节省6位数的能源成本。因此，2007年，宝马的Fort Sparthan工厂获得了美国环境保护署(EPA)颁发的“年度能源合作伙伴”奖。