OEE代表什么？

设备的综合效率就是设备整体效能，简称OEE。一般来说，每个生产设备都有自己的理论产能，而要达到这个理论产能，就要保证没有干扰和质量损失。OEE用于表示实际生产能力与理论生产能力的比值，是一个独立的衡量工具。

OEE由三个关键要素组成:时间可用性、性能和质量指数:

OEE=时间可用性x性能指数x质量指数

其中包括:

时间可用率=实际工作时间/计划工作时间

用于评估停产造成的损失，包括任何导致计划生产停产的事件，如设备故障、原材料短缺、生产方式改变等。

性能指标=理想周期时间/(作业时间/总产量)=(总产量/作业时间)/生产率

性能用于评估生产速度的损失。包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素，如设备的磨损、不合格的材料和操作者的失误。

质量指数=优良产品/总产量

质量指数用于评价质量损失，用于反映不符合质量要求的产品(包括返工产品)。

OEE是一种简单实用的生产管理工具，已广泛应用于欧美制造业和在华跨国企业。OEE已经成为衡量企业生产效率的重要标准，也是实施TPM(全员生产性维护)的重要手段之一。

OEE的首次应用可以追溯到1960。它被用作TPM(全面生产维护)的关键测量值。TPM是一种工厂改进方法，通过调动员工的主人翁意识来调动员工的自主性。从而持续快速地提高制造工艺水平。

OEE计算示例

假设某设备每天工作时间为8小时，班前计划停机时间为10Min，故障停机时间为30Min，设备调整时间为35Min。产品理论加工周期为1min/件，一天加工400件，废品20件。找出该设备的OEE。

计算表明:

计划运行时间=8*60-10=470(分钟)

实际运行时间=470-30-35=405(分钟)

时间有效率=405/470=0.86(86%)

性能=400/405=0.98(98%)

质量指数=(400-20)/40

0=0.95(95%)

OEE=有效率*性能*质量指数=80%

在上表中，我们只列出了一些事件的原因，实际应用中可能包括任何与生产有关的原因。OEE可以准确的告诉你设备的效率有多高，生产的哪个环节有多大的损耗，你可以做哪些改进。随着OEE工具的长期使用，企业很容易发现影响生产效率的瓶颈，并进行改进和跟进，达到提高生产效率的目的。

OEE和六大损失

设备的各种不良损耗情况都会对设备产生直接影响。因为损耗在英文中是浪费和损失的意思，所以我们把导致设备停机、故障和损失的各种原因都称为损耗项，具体包括:

1，失败损失；

2、换模和调损；

3.怠速运转损失和暂停；

4、减速损失；

5、质量缺陷和返工；

6、开办亏损等。

降低设备损耗的目的是提高设备的综合利用率，保证设备不产生次品，同时提高生产效率。要降低设备损耗，首先要了解设备的六大损耗。

停工/损失是指停工造成的时间损失和生产不良品造成的数量损失。由意外故障引起的突发性重大设备故障通常是显而易见的，容易纠正；然而，经常性或慢性的小故障往往被忽视或忽略。由于意外故障占总损失的很大比例，许多企业投入了大量时间试图寻找避免这种故障的方法。然而，要排除这些偶然的故障是非常困难的。因此，有必要研究如何提高设备的可靠性。为了使设备的效率最大化，必须将故障降到零。因此，有必要改变传统故障维修中故障不可避免的观点。

重装调试损失是指重装调试造成的停机损失和废品损失，一般发生在一个产品由于另一个产品的生产而重装调试的时候。为了实现单次换药(小于10分钟)，可以通过明确区分内换药时间(机器停止后即可完成操作)和外换药时间(机器运转时即可完成操作)，减少内换药时间，从而减少整个换药时间的损失。

空转和暂停损失是指机器空转时误操作和暂停或短暂暂停造成的损失。例如，一些工件堵塞了溜槽的顶部，导致设备闲置；由于生产了次品，传感器发出警报，关闭了设备。很明显，这种暂停不同于故障停机，因为可以通过移除堵塞的工件并重启设备来恢复生产。

减速损失是指设计速度与实际速度之间的差异。速度损失对设备的效率有很大的障碍，应仔细研究，消除设计速度与实际速度的差异。设备的实际速度低于设计速度或理想速度的原因是多种多样的，如机械问题和质量缺陷、历史问题或设备过载等。通常，通过揭示潜在的设备缺陷，小心地提高操作员的速度有助于解决问题。

质量缺陷和返工是指生产过程中由于设备故障造成的质量缺陷和返工。通常，通过将设备重置到正常状态，可以很容易地消除意外缺陷。这些缺陷包括缺陷数量的突然增加或其他明显的现象。慢性缺陷的原因很难找到，经常被忽视或忽略，需要返工的缺陷也是慢性损失。

开车损失是生产初期(从设备开车到稳定生产)的损失。这些损失的数量随着工艺状态的稳定性、设备、夹具和模具的维护水平以及操作技能的熟练程度而变化。这种损失是巨大和潜在的。在实际生产中，通常不加歧视地认为开工损失是不可避免的，所以很少被淘汰。

使用OEE的一个很重要的目的就是帮助管理者发现和减少一般制造业存在的六大损失:停机损失、重装调试损失、停机损失、减速损失、启动过程中的不良品损失和正常生产运行过程中的不良品损失。下表简要描述了六大损失及其与OEE的关系:

OEE的应用价值

OEE解决方案可以使制造商在世界上占有一席之地，实施合适的OEE系统会给制造商带来可观的经济效益。下面列出了其中的一些好处。

1)降低故障成本。当设备无法使用时，生产停止，无法正常向用户提供产品，从而影响资金流和税收。例如，在一个典型的半导体工厂中，1 h的设备停工将造成100，000美元的税收损失。相反，如果50个标准工具的故障率可以降低到1%，那么每年的故障成本就可以降低不少。

2)降低维护成本。OEE可以预测维护，从而降低维护成本。当停机次数增加时，维护部门可以分析趋势以预测即将发生的故障。通过0EE系统与CMMS系统的连接，维护部门可以提前采取措施，做好预见性维护。比如维修部可以提前订购零件，提高效率。我们可以利用现有资源调配人力，而不是临时雇佣一些维修工。相比故障后维修，可以大大节约成本。

3)提高劳动效率。就目前的经济环境而言，厂商更渴望提高现有团队的生产力。OEE系统有助于提高生产率，因为它不仅可以帮助操作人员分析停机原因，还可以帮助操作人员获取生产数据。有了这些数据，管理者就可以在员工生产力的基础上合理安排资源。当业务发生变化时，OEE可以帮助管理者判断现有生产力的其他能力，而不是雇佣新员工。

4)降低质量成本。质量等级是合格产品占全部零件产品的百分比。OEE系统必须知道零件总数、废品和不合格零件的数量以及不合格原因。因为这些信息是在特定的机器或生产线上获得的，所以我们可以知道这台机器的加工能力。使用OEE跟踪质量数据，生产经理可以找到原因并减少维修和浪费的成本。在每个生产阶段，关注提高生产质量的信息，可以降低保修成本。在之前的产业调查中，全世界的厂商受益于97%的合格率，废品成本和修复率为2%，保修成本为1%。

5)提高员工生产力。OEE系统可以使工厂实现无纸化管理。工厂操作人员和管理人员花费大量时间在纸上记录、分析和报告停工原因。OEE系统自动记录和报告故障和效率。把员工从报表中解放出来，让员工完成一些更有意义的任务。

6)提高劳动生产率。减少设备的故障，提高操作人员的生产率，减少零件的故障，可以在同等资源的基础上实现生产效率的最大化。

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