水泵是怎么分的？有标准吗？
体型鉴定
按行业分类
油泵、冶金泵、化工泵、渔业泵、采矿泵、电泵、水泵、水处理泵、食品泵、酿造泵、制药泵、饮料泵、炼油泵、调味泵、造纸泵、纺织泵、印染泵、陶瓷泵、油漆泵、农药泵、化肥泵、糖泵、酒精泵、环保泵、盐泵。
按原则分类
往复泵、活塞泵、隔膜泵、转子泵、螺杆泵、液环泵、齿轮泵、叶片泵、罗茨泵、滚柱泵、凸轮泵、蠕动泵、扰动泵、叶片泵、离心泵、轴流泵、混流泵、旋涡泵、喷射泵、水锤泵、真空泵、旋转壳泵和软管泵。
按目的分类
输送泵、循环泵、消防泵、试压泵、排污泵、计量泵、卫生泵、加药泵、糊化泵、输液泵、消泡泵、工艺泵、输油泵、给水泵、排水泵、疏水泵、喷淋泵、增压泵、高压泵、保温泵、高温泵、低温泵、凝结泵、热网泵、冷却泵。
按媒介分类
清水泵、污水泵、海水泵、热水泵、热油泵、稠油泵、油泵、重油泵、渣浆泵、沥青泵、杂质泵、渣浆泵、砂浆泵、渣浆泵、泥浆泵、水泥泵、混凝土泵、粉泵、酸碱泵、气泵、汽泵、氧泵、氨泵、气泵等。淀粉泵、麦汁泵、牙膏泵、卤水泵、盐水泵、碱液泵、熔盐泵、油脂泵、农药泵、化肥泵、药剂泵、气液泵、油泵、化纤泵、纺丝泵、剂量泵、涂料泵、果浆泵、纸浆泵、胰岛素泵、浓浆泵、气泵、水泵、油泵。
按结构分类
单级泵、多级泵、单吸泵、双吸泵、端吸泵、自吸泵、轴封泵、屏蔽泵、微型泵、长轴泵、中开式泵、高速泵。
按组件分类
前置泵、立式泵、卧式泵、管道泵、潜水泵、液下泵和斗式泵。
按启动分类
电动泵、气动泵、磁力泵、电磁泵、手动泵和蒸汽泵。
按材料分类
铸铁泵、铸铝泵、不锈钢泵、塑料泵、玻璃泵、陶瓷泵、石墨泵、铸钢泵、铸铜泵、钛合金泵、铝合金泵、衬氟泵。
按性能分类
防爆泵、耐磨泵、耐腐蚀泵、无泄漏泵、卫生泵、自动泵、变频泵。
标准技术要求介绍如下:
1压力-温度等级
多功能水泵控制阀的压力温度等级由壳体、内部构件和控制管道系统材料的压力温度等级决定。多功能水泵控制阀在某一温度下的最大允许工作压力是壳体、内部构件和控制管道系统材料在该温度下的最大允许工作压力值中的较小者。
1.1铁壳的压力温度等级应符合GB/T17241.7。
1.2钢外壳的压力-温度等级应符合GB/T9124。
1.3对于GB/T17241.7和GB/T9124中未规定压力温度等级的材料，可遵循相关标准或设计规定。
2阀体
2.1阀体法兰
法兰应该与阀体整体铸造。铁法兰的型号和尺寸应符合GB/T17241.6，技术条件应符合GB/t 17241.7；钢制法兰的类型和尺寸应符合GB/T9113.1，技术条件应符合GB/T9124。
2.2阀体结构长度见表1。
2.3阀体的最小壁厚
铸铁阀体的最小壁厚应符合GB/T 13932-1992中表3的规定，铸钢阀体的最小壁厚应符合JB/T 8937-1999中表1的规定。
3阀盖隔膜座
3.1阀盖与隔膜座、隔膜座与阀体之间的连接类型应为法兰式。
3.2隔膜座与阀体之间的连接螺栓不应少于4个。
3.3阀盖和隔膜座的最小壁厚应满足2.3的要求。
3.4阀盖和隔膜座的法兰应为圆形。法兰密封面可以是平面、凸面或凹凸面。
4阀杆、缓闭阀板和主阀板
4.1缓闭阀板与阀杆应连接牢固可靠。
4.2缓闭阀板与主阀板之间的密封型式应采用金属密封型式。
4.3主阀板和阀杆必须滑动灵活可靠。4.4主阀板与主阀板座之间的密封可采用金属密封和非金属密封两种形式。
5膜片
5.1隔膜性能应符合表2的规定(见下页)。
5.2隔膜的外观质量应符合HG/T3090的规定。
5.3应用于饮用水时，隔膜材料的安全性应符合GB/T17219。
6控制管道系统
控制管道系统的每个元件应能承受阀门的最高工作压力，任何部位都不应出现泄漏。
7材料
7.1主要零件的材料选择应符合JB/T5300。
7.2铜合金铸件应符合GB/T12225的规定；灰铸铁件应符合GB/T12226的规定，其抗拉强度不小于200MPa；球墨铸铁件应符合GB/T12227的规定；碳钢铸件应符合GB/T12229的规定；奥氏体钢铸件应符合GB/T12230的规定。
7.3钢制多功能水泵控制阀铸件的外观质量应符合JB/T7927的规定，铁质多功能水泵控制阀铸件的外观质量应参照JB/T7927的规定。
8外壳强度
多功能水泵控制阀的外壳强度应符合GB/T13927的规定。
9密封性能
多功能水泵控制阀的密封性能应符合GB/T13927的规定。
10清洁度
多功能水泵控制阀的清洁度应符合JB/T7748的规定。
11绘画
应用于饮用水时，多功能水泵控制阀内腔涂层材料的安全性应符合GB/T17219。未规定外表面涂装，特殊要求在订货合同中注明。
折叠编辑这一环节的漏编原因及解决方法
机械密封泄漏的比例占所有维修泵的50%以上，机械密封的运行直接影响泵的正常运行。总结和分析如下。
1.周期性泄漏
(1)泵转子轴向移动量大，辅助密封与轴的过盈量大，动环不能在轴上灵活移动。泵翻转，动静环磨损后，排量得不到补偿。
对策:装配机械密封时，轴的轴向移动应小于0.1mm，辅助密封与轴的过盈量要适中。同时要保证径向密封，装配后动环能在轴上灵活移动(动环压在弹簧上能自由弹回)。
(2)密封面润滑油不足，造成密封端面干摩擦或粗糙。
对策:油室腔内润滑油面的高度应高于动静环密封面。
(3)转子周期性振动。原因是定子与上下端盖不对中，或叶轮与主轴不平衡，气蚀或轴承损坏(磨损)，会缩短密封寿命，产生泄漏。
对策:以上问题可根据维修标准进行纠正。
2.小型潜污泵机械密封泄漏引起的磨轴现象。
(1) 715kW以下的小泵机械密封失效经常导致磨轴，磨轴的主要位置有:动环辅助密封环、静环位置，少数弹簧有磨轴现象。
(2)磨轴的主要原因:
①BIA双端机械密封，背压状态是不良工作状态，介质中的颗粒和杂质很容易进入密封面，使密封失效。
②研磨轴的主要部件是橡胶波纹管，由于上端密封面处于不良润滑状态，动静环之间的摩擦力矩大于橡胶波纹管与轴之间的传递力矩，发生相对转动。
③动静环的辅助密封被污水中的弱酸弱碱腐蚀，所以橡胶件无弹性。有的已经腐烂，失去了应有的功能，出现了磨轴现象。
(3)为解决上述问题，采取以下措施:
(1)确保下端盖和油室的清洁，禁止装配不清洁的润滑油。
(2)机械密封油室腔内的油位线应高于动静环的密封面。
③根据不同的介质选择不同结构的机械密封。高扬程泵的机械密封结构应重新设计，腐蚀性介质橡胶应选用耐弱酸耐碱的氟橡胶。机械密封静环应加防转销。
压力导致的泄漏
(1)高压和压力波引起的机械密封泄漏。当弹簧比压和总比压过大，密封腔内压力超过3MPa时，密封端面比压就会过大，液膜难以形成，密封端面磨损严重，发热量增大，造成密封端面热变形。
对策:装配机械密封时，弹簧的压缩必须按规定进行，不允许过大或过小。高压下的机械密封应采取措施。为使端面受力合理，变形最小，可采用硬质合金、陶瓷等高抗压强度材料，并加强冷却的润滑措施，可选用键、销等传动方式。
(2)真空运行引起的机械密封泄漏在泵的启停过程中，由于泵入口的堵塞和泵送介质中含有的气体，密封腔内可能出现负压。如果密封腔内有负压，会造成密封端面的干摩擦和内置机械密封的漏气(水)。真空密封和正压密封的区别在于密封对象的方向性不同，机械密封在某一方向也有其适应性。
对策:采用双端面机械密封，有助于改善润滑条件和密封性能。
其他问题引起的机械密封泄漏
机械密封在设计、选型和安装上还存在一些不合理的地方。
(1)弹簧的压缩量必须按规定进行，不允许过大或过小，误差2mm。压缩量过大，端面比压增大，摩擦热过多，造成密封面热变形，加速端面磨损。如果压缩量过小，动静环端面就密封不了。
(2)安装动环密封环的轴(或轴套)端面和安装静环密封环的密封压盖(或壳体)端面应进行倒角和抛光，以避免装配时损坏动、静环密封环。
以上总结了机械密封泄漏的常见原因。机械密封本身是一种高要求的精密部件，对设计、加工和装配质量都有很高的要求。在使用机械密封时，应分析使用机械密封的各种因素，使机械密封能满足各种泵的技术要求和使用介质的要求，并有充分的润滑条件，以保证密封的长期可靠运行。
介质导致的泄漏
(1)大部分潜污泵的机械密封拆卸后，静环和动环的辅助密封无弹性，有的已经腐烂，导致机械密封大量泄漏，甚至出现磨轴现象。由于污水中的高温和弱酸弱碱对静环和动环辅助橡胶密封的腐蚀，机械泄漏过大。动静环的橡胶密封采用丁腈-40，不耐高温，不耐酸碱，污水呈酸碱性时易腐蚀。
对策:对于腐蚀性介质，橡胶件应选用耐高温、耐弱酸、耐弱碱的氟橡胶。
(2)固体颗粒杂质引起的机械密封泄漏，如果固体颗粒进入密封端面，会擦伤或加速密封端面的磨损。轴(套)表面水垢和油污的积累速度超过摩擦副的磨损速度，使动环不能补偿磨损位移。硬对硬摩擦副的运行寿命比硬对石墨摩擦副长，因为固体颗粒会嵌入石墨密封圈的密封面。
对策:碳化钨对碳化钨摩擦副的机械密封应选择在固体颗粒容易进入的位置。